In PCBAproses pematerian, pemateriankomponen plug-indi PCBA biasanya melibatkan pematerian manual atau pematerian gelombang automatik tradisional, yang melibatkan mengelakkan permukaan yang dipasangSmtBahan-bahan dan beberapa lubang yang tidak disusun, yang memerlukan penyesuaian lekapan pematerian. Ini mengakibatkan kos perlawanan tambahan, peningkatan penggunaan solder disebabkan peningkatan kawasan permukaan timah, penggunaan tenaga yang tinggi, dan pencemaran yang ketara. Terutama dalam menangani cabaran menghasilkan kelompok kecil dengan pelbagai produk, masa yang diperlukan untuk fabrikasi perlawanan sukar untuk dipenuhi. Untuk lebih baik memenuhi komitmen untuk kecekapan dan kualiti, terutamanya dalam memenuhi keperluan kimpalan produk mewah dalam industri seperti automotif, penerbangan, aeroangkasa, dan ketenteraan, Anke PCB baru-baru ini memperkenalkan teknologi pematerian gelombang terpilih yang paling maju, mesin pematerian gelombang selektif 3/45 yang dibuat oleh Jerman. Mesin ini secara menyeluruh mengurangkan dan mengurangkan isu -isu yang disebutkan di atas, meningkatkan kecekapan pemprosesan, kebolehpercayaan kualiti, dan kestabilan produk yang disolder.
Berbanding dengan pematerian gelombang tradisional, peralatan ini mempunyai ciri -ciri canggih berikut:
● Adaptasi automatik ke PCB
Di bawah koordinasi sistem MES, ia secara automatik boleh memanggil program kimpalan melalui pengiktirafan kod QR pada papan PCB yang berbeza, dan mencapai penukaran dalam talian yang cepat;
● Kualiti yang lebih dipercayai
Pematerian Gelombang Selektif ERSA menyediakan kualiti kimpalan yang baik - kestabilan produk dan kadar kebolehpercayaan boleh mencapai 99.999%. Ia secara automatik memanggil program kimpalan pratetap untuk mencapai penyesuaian dalam talian masa kimpalan dan jumlah solder mengikut keperluan kimpalan komponen yang berbeza. Ini menghapuskan pemanasan atau pemanasan peranti dan memastikan tiada penyambungan solder atau lompang, mengakibatkan sendi solder yang menyenangkan secara estetika.
● Kurangkan penggunaan solder
Pematerian gelombang konvensional memerlukan inventori solder lebih dari 400kg, dan solder perlu terus cair dan gelisah, mengakibatkan kira -kira 1kg/jam sisa solder solder. Sebaliknya, ERSA hanya memerlukan inventori solder sebanyak 10kg setiap mandi, menghasilkan hanya kira -kira 2kg solder dross dalam sebulan. Semasa proses pematerian, besi pematerian dilindungi oleh gas nitrogen 99.999%, memastikan 100% solder digunakan pada sendi solder dan meminimumkan penjanaan solder dross. Ciri ini bukan sahaja memastikan kebersihan permukaan pematerian tetapi juga meningkatkan kualiti pematerian dan mengurangkan penggunaan solder dengan ketara.
● Lebih banyak tenaga dan mesra alam
Pematerian gelombang terpilih Ersa adalah cekap tenaga-penggunaan kuasa hanya 12kW, iaitu 1/4 pematerian gelombang konvensional. Pematerian gelombang selektif Ersa menghapuskan keperluan untuk memakan masa dan lekapan khusus untuk pengeluaran batch pematerian gelombang konvensional. Mandi solder yang dipanaskan secara berpusat dan pemantauan automatik sekejap mengurangkan penggunaan tenaga sebanyak kira -kira 25%. Kaedah penyemburan titik automatik untuk sendi solder dengan ketara mengurangkan penggunaan bahan fluks yang tidak mesra alam dengan kira -kira 80% dan sangat mengurangkan pencemaran dari sisa -sisa kimia yang dihasilkan semasa proses pembersihan PCB kemudian sebanyak kira -kira 70%.
Selepas pengenalan dan pentauliahan sistem pematerian gelombang terpilih Jerman, kadar kualiti gabungan solder pertama dari komponen pemalam ANKE PCB (seperti penyambung, blok terminal, dan lain-lain) telah meningkat dari 91.3% hingga 99.9%. Ini telah banyak menangani risiko kualiti dan bahaya yang berpotensi dalam proses kritikal ini, memberikan jaminan yang kukuh dan mencukupi untuk kebolehpercayaan pematerian dan kestabilan produk mewah pelanggan. Ia memudahkan transformasi pesat pencapaian penyelidikan dan pembangunan ke dalam barangan yang boleh dipasarkan dan juga menyokong pembangunan produk yang mampan.
Shenzhen Anke PCB Co., Ltd
2023-8-22
Masa Post: Aug-23-2023
